如何排除鍍鋅過程中有可能出現(xiàn)的故障？

• 來源：原創(chuàng)更新時間：2015-10-19點擊：1437次
• 　　鋅易溶于酸，也能溶于堿，故稱它為兩性金屬。鋅在干燥的空氣中幾乎不發(fā)生變化。在潮濕的空氣中，鋅表面會生成堿性碳酸鋅膜。在含二氧化硫、硫化氫以及海洋性氣氛中，鋅的耐蝕性較差，尤其在高溫高濕含有機酸的氣氛里，鋅鍍層極易被腐蝕。
  　　鋅的標準電極電位為-0.76V，對鋼鐵基體來講，鋅鍍層屬于陽極性鍍層，它主要用于防止鋼鐵的腐蝕，其防護性能的優(yōu)劣與鍍層厚度關(guān)系甚大。
  　　要把被一些人認為很簡單的鍍鋅真正做好，并非易事，下面舉一些例子說明
  案例一：某廠為新搬遷的新地址，主要電鍍鋅瑪鋼(鑄鐵類)和冷軋板沖壓件，鍍鋅工藝為氯化鉀，其中一條滾鍍鋅線(三槽)，滾鍍鋅合格率低。圓環(huán)形工件10%不合格品為高區(qū)暗、鍍層薄;瑪鋼類工件80%不合格品為高區(qū)不光亮、低區(qū)暗、鍍層薄。筆者應(yīng)邀到現(xiàn)場處理，滾桶為新制造的，做了許多改進，如加長、加固、陰極進滾桶側(cè)板孔改小，避免小零件掉出，滾桶轉(zhuǎn)速7r/min，認真察看滾桶內(nèi)導(dǎo)電辨，發(fā)現(xiàn)導(dǎo)電辮因與滾桶側(cè)板孔間隙太小而隨滾桶轉(zhuǎn)動而翹起，而不是下垂伸入工件中，導(dǎo)電辮頭太輕，且圓柱形，外徑比圓環(huán)形工件的內(nèi)徑還小，有可能某些工件套入導(dǎo)電辨頭上，造成這些套入的工件一直在鍍，同時檢查pH值各為6.2，6.4，6.3。當即趕制加長100mm的導(dǎo)電辨，加重導(dǎo)電辨頭，用化學(xué)純鹽酸摻水稀釋后調(diào)低pH值至5.4，同時用干凈燒杯取槽液再加光亮劑A、B，觀察有無析出，判斷出是否光亮劑過量;用霍爾槽試驗最佳的光亮劑比例，得出光亮劑A、B偏少。更換加長、加重的導(dǎo)電辮，補加光亮劑后即施鍍難鍍的瑪鋼類工件，達到全部合格。本例要點：認真觀察，導(dǎo)電是關(guān)鍵。</strongclass=keylink>
  　　案例二：某廠為簡易電鍍鋅作坊，自產(chǎn)自鍍自用，氰化滾鍍鋅后鈍化發(fā)霧。筆者應(yīng)邀到現(xiàn)場處理，工件為擠鍛壓加工的直徑10~15mm、長130mm軸類，表面油很多，無除油工序，整筐約50kg工件浸在濃鹽酸中10min后、水洗入槽氰化鍍鋅，出光后發(fā)霧、無法蘭白色鈍化。當即找來洗衣粉代替除油劑用溫水泡溶解將工件除油后、水洗、酸洗、水洗入槽鍍鋅，出光后發(fā)霧現(xiàn)象減輕很多，說明油污是禍首、以前帶入氰化鍍鋅槽液中油污仍很多，去除氰化槽液中油污很難，筆者試用CK-778鍍鋅除雜劑，利用其中鋁粉與槽液反應(yīng)上浮托起油污，不斷撈掉上浮物，除掉大部分油污，同時取樣分析：氧化鋅30g/L，氰化鈉高達100g/L，光亮劑太多。詢問操作者回答：因發(fā)霧，誤認為氰化鈉太小、光亮劑少，多次加氰化鈉、光亮劑。當即取出部分槽液加水稀釋、補加氫氧化鈉、氧化鋅，按正常工藝，全部合格。某廠為瑪鋼(鑄鐵類)電鍍鋅，工藝為氯化鉀滾鍍鋅，產(chǎn)品出口。產(chǎn)量大、要求成本最低。筆者應(yīng)邀前往商討改進工藝，以降低成本。該廠工件為圓柱形狀、單個重約200~500g，建議采用螺旋殼式滾鍍桶，大開口、無滾桶門蓋，無需裝卸滾桶門蓋之煩瑣工序，滾桶內(nèi)外槽液更新快，減少施鍍時間，正轉(zhuǎn)方向施鍍，反轉(zhuǎn)工件倒出，就像陶罐里倒橄欖，一個都不剩。當即用硬紙板制作個螺旋殼式滾鍍桶的模擬件，用小石子代替工件觀察正反轉(zhuǎn)時工件運動情況。廠方立即安排按圖制作，投用后效率提高30%，光亮劑少用，成本降低10%。筆者并制定加藥要點：氯化鉀、氯化鋅、硼酸幾乎都是帶出消耗，只需少量補加藥品，多掛鋅板;硼酸不必用沸水溶解，用滌綸布縫制兩個長500mm、寬220mm布袋，加入約半袋的硼酸，綁好掛在陽極杠兩頭浸入槽液即可;光亮劑要用水或槽液稀釋后才慢慢地加入;每班用稀鹽酸調(diào)pH值;用PP管作冷卻管通井水冷卻槽液，降低光亮劑消耗;用鈦鉤將小鋅塊連接長鋅板;常做霍爾槽試驗。若有不好鍍的槽液，將其調(diào)成預(yù)鍍鋅液：氯化鋅高、氯化鉀適中、光亮劑少、沖擊鍍3min后再換槽再正常鍍;整流器改為開關(guān)電源，降低能耗、提高鍍層均勻性